Zinklegering er en legering sammensat af zink og andre elementer tilsat. Almindeligt tilsat legeringselementer inkluderer zinklegeringer med lav temperatur, såsom aluminium, kobber, magnesium, cadmium, bly og titanium.
Zinklegering har et lavt smeltepunkt, god fluiditet, let at svejse, lodning og plastproces, korrosionsbestandighed i atmosfæren og let genanvendelse og remeltning af resterende affald; Men det har lav krybstyrke og er tilbøjelig til dimensionelle ændringer forårsaget af naturlig aldring. Tilberedt ved smeltningsmetode, die-casting eller trykbehandling til materiale.
I henhold til fremstillingsprocessen kan den opdeles i støbt zinklegering og udført zinklegering. De vigtigste additive elementer i zinklegeringer er aluminium, kobber og magnesium. Støbt zinklegering har god fluiditet og korrosionsbestandighed og er velegnet til die-støbende instrumenter, autodele skaller osv.
Fysiske egenskaber
Zink er et blåligt-hvidt, lyst, diamagnetisk metal. Selvom zink generelt anvendt som en vare er blevet behandlet, er disse egenskaber ikke længere karakteristiske. Dens densitet er lidt lavere end jern, og den har en hexagonal krystalstruktur.
Zink er hårdt og sprødt ved stuetemperatur, men det bliver hårdt ved 100 til 150 ° C. Når temperaturen overstiger 210 ° C, bliver zink sprødt igen og kan knuses ved at slå. Konduktiviteten af zink er i midten. Blandt alle metaller er dets smeltepunkt (420 ° C) og kogepunktet (900 ° C) relativt lavt. Bortset fra kviksølv og cadmium er dets smeltepunkt det laveste blandt alle overgangsmetaller.
karakteristisk
1) Lavt smeltepunkt, smelte ved 385 ℃, let at dø.
2) God casting-ydeevne, det kan dø-støbt præcisionsdele med komplekse former og tynde vægge, og støbningens overflade er glat.
3) Korrosionsbestandig i atmosfæren.
4) Det færdige produkt har høj dimensionel stabilitet og god nøjagtighed (op til 0,03 mm).
5) Lavproduktionsomkostninger: Længere skimmel levetid.
Udviklingshistorie med zinklegering
På tærsklen til 2. verdenskrig i 1930, for at løse problemet med mangel på kobberressourcer og høje omkostninger, begyndte Tyskland at kigge efter alternativer til tinbronze, føre messing og Babbitt -legeringer og indledte forskning på en ny generation af glidende bærende legeringer.
I 1935, efter næsten fem års forskning i Tyskland, blev det konstateret, at de mekaniske egenskaber og antifrictionsegenskaber for støbte zinkbaserede legeringer og støbte aluminiumsbaserede legeringer kan overstige dem med kobberbaserede legeringer og Babbitt-legeringer.
I 1938 brugte Tyskland med succes støbte zinklegeringer til at erstatte tinbronze og aluminiumsbronze og støbte aluminiumbaserede legeringer til at erstatte Babbitt-legeringer til fremstilling af bærende buske (sæt), og de blev udstyret i militære tanke og biler med gode resultater.
I perioden "2. verdenskrig" fra 1939 til 1943 steg den samlede årlige anvendelse af støbte zinklegeringer og støbte aluminiumsbaserede legeringer i Tyskland fra 7.800 ton til 49.000 tons. Denne ændring har tiltrukket sig opmærksomheden og opmærksomheden fra den internationale leder- og zinkorganisation.
I 1959 lancerede medlemsenhederne i International Lead og Zink Organization i fællesskab et videnskabeligt forskningsprojekt ved navn "Long-S-plan", hvis formål er at udvikle en højere ydelse og længere levetid end kobberbaserede legeringer og Babbitt-legeringer en ny generation af antifriktionslegering. I denne plan kaldes antifrictionslegeringen under udvikling Long-S metal.
Fremkomsten af en ny generation af Long-S Metal Anti Friction Alloy har tiltrukket sig stor opmærksomhed fra brugere i verden. Mange udviklede lande i opgaveindustrien har investeret flere arbejdskraft og materielle ressourcer i Long-S Metal Research and Development. Der er snesevis af virksomheder i USA alene. Udvikle lang-S metal aluminiumsbaserede og zinkbaserede antifrictionslegeringer.
Fordi Long-S-metal har fremragende antifriktionsegenskaber og god økonomi, er det hurtigt blevet fremmet i fremstillingsindustrien og erstattet traditionelle antifrictionslegeringer såsom kobberbaserede legeringer og Babbitt-legeringer og har en stærk markedskonkurrenceevne.
Udviklingen af indenlandsk zinklegering
Fordi både den nye Long-S Metal Zinc-legering og den traditionelle Babbitt-legering kan bruges til at fremstille glidelejer, og fremstillingsomkostningerne er meget lavere end Babbitt-legeringen, translitteres Long-S Metal som "Long's Alloy" i den indenlandske industri. Long-S Metal er en ny type antifrictionslegering, og flere mennesker er vant til at kalde det en ny type bærende legering.
I 1982 introducerede Shenyang Foundry Research Institute, den centrale enhed i National Foundry Technology, Long-S Metal ZA27 Zinclegering i den amerikanske ASTM B791-1979 Standard. Efter næsten to års fordøjelse og absorption udviklede den en ny indenlandsk zinkbaseret ZA27 med legering. Den nationale standardkode er ZA27-2, der markerer begyndelsen på udviklingen af nye antifrictionslegeringer i mit land.
I 1985, under fortalervirksomheden af Ms. Chen Shuzhi, derefter viceguvernør i Liaoning -provinsen og den stærke støtte fra relevante ledere af Shenyang Foundry Research Institute, der var bærende materialeforskningsinstitut, blev etableret, som var sammensat af tekniske eliter fra Shenyang Foundry Research Institute, der specialiserer sig i at indføre avancerede udenlandske lande. Long-S metalteknologi til fremme af udvikling og promovering af indenlandske "Long's Alloy" -teknologi.
I 1991 undersøgte og udviklede Shenyang Bearing Material Research Institute først og udviklede høje aluminium-zink-baserede ZA303-legeringsmateriale på grundlag af zinkbaseret ZA27-2-legering, som løste manglerne i ZA27-2 lavtemperaturens brittenhed og andre mangler, og vedtog Shenyang-videnskaben og teknologien og teknologiske resultater i udvalget er blevet vurderet. Siden da er "Long's Alloy" -teknologi blevet bredt diffuseret og teknologisk udveksling på større indenlandske universiteter og videnskabelige forskningsenheder, som har fremmet den hurtige udvikling af mit lands "Long's Alloy".
Zinkbaserede mikrokrystallinske legeringer kan opfylde de særlige krav til individuel ydeevne. Det er et vigtigt tegn, der er forskellig fra traditionelle almindelige antifrictionslegeringer. Det indser tilpasset produktion af antifrictionsmaterialer til udstyrsfremstillingsindustrien og imødekommer de individuelle behov for fremstilling af udstyr. Den høje effektivitet, høj præcision, høj pålidelighed og lave omkostninger til fremstilling af udstyr giver en stærk garanti.
I 2010 er serien med antifrictionsprodukter såsom bærende buske, bøsninger, ormhjul, skateboards, skruemøtrikker lavet af zinkbaserede mikrokrystallinske legeringer med succes anvendt i fremstillingsindustrien til smedningsudstyr, CNC-maskinværktøjsproduktionsindustri, reduktionsgearfremstillingsindustri og tunge miner. Det er blevet anvendt inden for fremstillingsindustrien for fremstilling af udstyr og byggeri.
Zinkbaserede mikrokrystallinske legeringsprodukter har med succes erstattet traditionelle antifrictionslegeringer og nye antifrictionslegeringsprodukter med deres høje pålidelighed og stabilitet, og har opnået gode sociale fordele og enorme økonomiske fordele, der markerer, at udviklingen af mit lands zinkbaserede legeringer har indgået en "Micro Crystal Alloy" ERA!
Produktionsproces for zinklegering
Den traditionelle die-casting-proces består hovedsageligt af fire trin. Disse fire trin inkluderer formforberedelse, fyldning, injektion og sand, der falder (almindeligt kendt som vanddeleren).
Under forberedelsesprocessen skal et smøremiddel sprøjtes ind i formhulen. Ud over at hjælpe med at kontrollere formens temperatur, kan smøremidlet også hjælpe med at demoldes støbningen. Derefter kan du lukke formen og injicere det smeltede metal i formen med højt tryk. Trykområdet er ca. 10 til 175 MPa.
Når det smeltede metal er fyldt, opretholdes trykket, indtil støbningen størkner. Derefter skubber push -stangen ud alle støbegods. Da der kan være flere hulrum i en form, kan der produceres flere støbegods under hver støbningsproces.
Processen med doffing (almindeligt kendt som vanddeleren) kræver adskillelse af rester, herunder skimmelåbninger, løbere, porte og flash. Denne proces udføres normalt ved at ekstrudere støbegods med specielle inventar. Hvis porten er skrøbelig, kan støbningen slås direkte, hvilket kan spare arbejdskraft. Den overskydende formåbning kan genbruges efter smeltning. Det sædvanlige udbytte er ca. 67%.
Højtryksinjektion får formen til at blive fyldt meget hurtigt, så det smeltede metal kan fylde hele formen, før nogen del af den størkner. På denne måde kan selv tyndvæggede dele, der er vanskelige at udfylde, undgå overfladet diskontinuiteter.
Dette kan dog også føre til luftindfangning, fordi det er vanskeligt for luft at flygte, når formen hurtigt fyldes. Dette problem kan reduceres ved at placere udstødningsporten på afskedslinjen, men selv en meget præcis proces vil efterlade et hul i midten af støbningen. De fleste die-casting kan afsluttes ved sekundær behandling for at afslutte nogle strukturer, der ikke kan afsluttes ved støbning, såsom boring, spænding og polering.
Zinklegering har stor vægt og høj densitet, der er velegnet til udseende dele. Vores råmateriale til voresBærbar zinklegering metal håndteret massageer zinklegering. Facial Roller Massage Tool designet med 2 runde massagehoveder, unik 3D "V" type design. I mellemtiden kan metalpræcisionsbearbejdningsdelene såsom stik, sensor osvs være lavet af zinklegering.
-----------------------------------------------ENDE-----------------------------------------------------------------------------------------------
