Kvalitetssikringsforanstaltninger til stempling af dele
Stemplingsprocessen er det første produktionslink for hele køretøjet, og dets produktkvalitet påvirker direkte kvalitetsniveauet for den efterfølgende proces. Mange OEM'er har anført kvaliteten af stemplingsdele som en nøgleforbedrings- og garantipost. Hvordan designer man stemplingsdele af høj kvalitet i produktudviklingsstadiet?
Tidlig fase af SE -analyse
Fokus for SE -analyse inkluderer del af formbarhed, fremstilling, positionering og tolerance nøjagtighed osv.
1. formbarhedsanalyse
Formabilitetsanalyse er at analysere problemer såsom produktkrakning, rynke, glidelinie, påvirkningslinje og springback deformation og tilvejebringe løsninger.
Formabilitetsanalysen inkluderer hovedsageligt: Hvorvidt delen har negative vinkler, der undgår skarp hjørneformning (for eksempel: For at sikre formbarheden af delen skal der ikke vises nogen skarpe hjørneovergange i overgangsområdet mellem bagdør krakning/rynke af flangen), flangens vinkel (normalt 90°~ 105°), kanten af flangen til ændring af hæmningformen på emnet (ændringsområdet er større end 30 mm) og de skarpe hjørner, vær opmærksom på den hæmmende bredde (normalt er højden ikke højere end 3-5 mm) osv.
Gennemgangen af vanskeligheden ved at danne sig hovedsageligt inkluderer: passende opdeling af store dele og ændring af formen på delen (såsom: prøv at sikre, at delen dannes i en lige linje, og vælg derefter en stor lysbueovergang; prøv at vælge en ryglinje for de fire døre til at samarbejde med hinanden; eliminere fjederback af delen og øge fjederback -ribben; reducere designformularen og undgå skarpe ændringer i form osv.).)
2. procesbestemmelse
Stemplingsprocessen skal kontrollere delprocesarrangementet og trimningsvinklen; Analyser problemerne med dårlig trimning, overdreven burr og for længe på det senere tidspunkt og giver løsninger; Gennemgå anvendeligheden af linjekropsarrangementet osv.
(1) Krav til dannelse af betingelser: Hovedstamme for tegning: Yderplade> 0,03, indre plade> 0,02; udtyndingshastighed <0,2; Rynke: Den ydre plade A-niveau overflade 0%, den indre plade <3% af materialetykkelse;
(2) Krav til beskæringsbetingelser: Se tabel 1 for minimumsvinkelkravene til lodret skæring. Se tabel 2 for vinkelkravene til skridtskærende. Kravene til stansforhold er vist i tabel 3.
3. Positioneringsanalyse
Valget af RPS-nulpunkt skal opfylde princippet om 3-2-1 (eller n-2-1) og princippet om koordinatparallelisme og enhed. RPS -punktet skal vælge en del med tilstrækkelig stivhed og ingen deformation; Det skal være parallelt med køretøjets koordinatlinje så meget som muligt og skal vælges på en position med den samme tværsnitsform (ændringer i tværsnittet vil let forårsage deformation af delen, og det er vanskeligt at lokalisere nøjagtigt); Placeringsretningen på overfladen er forskellig, og positioneringsdatohullet bør ikke falde sammen med placeringsdataplanet så meget som muligt (90° i teorien); For at reducere positionsfejlen skal nulpunktet holdes konsistent under den efterfølgende produktion og anvendelse; For at forbedre produktets kvalitet skal placering af nulpunktet også vælges så vidt muligt, hvor de dele, der skal svejses, har passende krav eller funktionelle krav.
For de samme dele skal positioneringsreferencepositionen forenes så vidt muligt; Delene skal placeres uafhængigt uden at stole på pasform og placering af tilstødende dele; For dele med dårlig stivhed kan yderligere positioneringspunkter også tilføjes for at imødekomme placeringen af kravene til delstabilitet.
4. Tolerance nøjagtighedsbestemmelse
Kvalitetskravene til forskellige dele af delene er forskellige, og kravene til tolerancenøjagtigheden er også forskellige (for eksempel er flangekonturtolerancen for det ydre panel, der påvirker kropsafklaringen, generelt±0,5 mm eller±0,7 mm, mens flangekonturtolerancen for andre dele er± 1,0 mm eller mere; Flangernes højde tolerance med matchende krav er generelt ca. 0,5 mm, mens højde tolerancen for andre flanger er over 1,0 mm). Da det ydre dæksel påvirker køretøjets udseende kvalitet, er størrelses- og udseendekravene strengere end andre strukturelle dele. Bilkroppen er opdelt i områder A-, B-, C- og D i henhold til forskellige områder. Fra A til D sænkes kvalitetskravene på sin side. Kvalitetskravene til forskellige positioner af den samme del er også forskellige. F.eks±1,0 mm). Tolerancedesign bør maksimeres under forudsætningen for at sikre kvalitet.
Procesudvikling og overvågning
1. Fixture Development
Det er normalt nødvendigt at bestemme de stemplingsdele af inspektionsværktøjet som:
(1) vigtige dele (såsom ydre plader, dele med særlige egenskaber osv.);
(2) strukturen er kompleks, præcisionen er høj, og de dele, der ikke kan detekteres ved generelle måleværktøjer (såsom venstre og højre forhjulsdæksler, instrumentpaneler, gulve, sidevægs indre paneler osv.) Stykker);
(3) dele, der er vanskelige at danne og tilbøjelige til defekter, såsom rebound og deformation (såsom B-søjler, dørpanelforstærkningspaneler, antikollisionsstråler osv. Er tilbøjelige til rebound og kvalitetsfejl, og de materielle udbyttestyrker overstiger 340 MPa);
(4) Dele, der har haft problemer i fejlfindingsprocessen for tidligere modeller eller har påvirket skødleddet og kropspræcisionen (såsom dele såsom brændstofpåfyldningsstof, øverste dækbagbjælke, dørskærmstråle og bageste del af dørkarmen osv.).
Tekniske krav til inspektionsværktøjet: placeringsoverfladen, understøttelsesoverfladen og klempunktet for inspektionsværktøjet skal indstilles i henhold til RPS -systemet i produktdelttegningen; Nøjagtighedskravene er placeringen af referencehullet±6±0,10 mm, referenceplan Parallelisme/vinkelret±0,10 mm, markeringspinens ydre diametertolerance, form eller modelknivformet overfladefejl±0,10 mm, baseplade parallelisme /vinkelret 0,05 mm /1000 mm.
2. formudvikling
(1) Krav til udstyr
①Den dannende kraft af delen skal tage højde for mindre end 75% af udstyrets outputkapacitet, og den dannende kraftslag opfylder kurvekravene i udstyrets outputkraft;
②Udstyrsparametre opfylder forminstallationen (ikke ud over arbejdsbordet, mindre end 50 mm under arbejdsbordet);
③Den lukkede højde er inden for det krævede interval for udstyret (normalt er grænsestørrelsen reserveret til 10-20 mm);
④ Offsetstørrelse≤ 75 mm;
⑤ Stræk af ejektorstiften, trykket fra den arrangerede luftpude/justeringen af skyderen osv. Opfylder formenes krav;
⑥Gentag positioneringsnøjagtighed af mobil arbejdsbænk <0,05 mm;
⑦Parallelismen mellem arbejdsbænken og skyderen er <0,12/1000; Vinkelrettet mellem skyderens slag og arbejdsbænken er mindre end 0,3/150.
(2) Valg af leverandør
Under leverandørinspektionsprocessen, mens du sikrer, at hardwaren opfylder udviklingskravene, skal der lægges mere vægt på softwarekonfirmation (udviklingsfunktioner, systemdrift og kvalitetssikringsfunktioner osv.), Og der skal lægges vægt på at indsamle andre kunders evalueringer af leverandører. I processen med valg af leverandør skal leverandører vælges i henhold til vanskeligheden ved forme eller dele, og underentreprisen af forme eller dele skal udføres ved at overveje specialiteterne for hver leverandør.
For de ydre paneldele skal du vælge internationalt anerkendte eller indenlandske førsteklasses leverandører til udvikling, såsom Tysklands Barz, Japans Miyazu, Dongfeng-form og Tianqi-form osv. Til højstyrkepladedele, leverandører med rig udviklingserfaring og vellykkede sager kan vælges. Under udviklingsprocessen overvejes leverandørerne af Volkswagen, Toyota, Honda og Hyundai hovedsageligt, og ressourcekollektionen af leverandører er opmærksomme på.
(3) Procesovervågning
Efter underskrivelsen af kontrakten skal leverandøren videregive den udviklingsplan, der er underskrevet af projektlederen, og leverandøren er forpligtet til at foretage regelmæssige fremskridtsrapporter, inden de udøver.
Når den virkelige model er sat i, kræves det, at leverandøren tilføjer fotos i den almindelige statusrapportproces for at sikre ægtheden af fremskridt.
Foretag inspektioner på leverandører fra tid til anden, evaluer leverandører baseret på inspektionsresultaterne og kopierer evalueringsresultaterne og forbedringsforslag til de ansvarlige ledere og informere om, at evalueringsresultaterne vil blive brugt som vurderingsgrundlag for efterfølgende samarbejde.
Når projektet er unormalt, kræves overvågning på stedet, og den on-site ingeniør (SQE) skal rapportere arbejdets fremskridt hver dag og informere leverandørens seniorledelse af projektets fremskridt og unormal situation for at få bedre støtte.
(4) Die tekniske krav
De afrundede hjørner af tegningen dør konkave die r> (6 ~ 10) gange tykkelsen af materialet; CH -hullet skal indstilles i flyet så meget som muligt (den maksimale vinkel på skråningen skal ikke overstige 5°); Når tykkelsen på højstyrkens ark er> 1,2 mm, har den tomme indehaver behov for en indsatstruktur; Indsatsen er generelt opdelt i blokke i henhold til 5° vinkel mellem ledoverfladen og midten af formen; Sømmen er over en cirkulær bue (10-15 mm); Tegningen Die vedtager en overensstemmende guideformular; Slibningshastigheden for den ydre plade er> 95%, overfladen ruhed er RA0,8; Indsatser i dele med svær materialestrøm har brug for særlig behandling (TD, PVD og laser).
Punching Die: Den presserende kraft vælges i henhold til den øvre grænse for designkravene (al den presserende kraft af de ydre pladedele vedtager nitrogencylinderen); Vejledningsenheden skal bruges, når kanten trimmes; Når materialets tykkelse er> 1 mm, skal sidetrimning have en omvendt sideenhed; Strukturen af den matchende del af delen skal komprimeres; Trimmingkanten af delen skal passe inden for 15 mm.
Flangende formning Die: Flangerende topcontroller kræver synkronisering under arbejdet; Enden overstiger flangegrænsen med 5 mm; Anti-Warping-foranstaltninger skal træffes for den ydre plade (såsom at dreje begge ender først); Det er opdelt i to sekvenser for at afslutte, og leddene i de to sekvenser skal overlappes med mindst 20 mm, og længden af overgangszonen er 40-50 mm.
For at sikre stabiliteten af delen opfylder den flangende clearance kravene i tabel 4.
Udviklingsprocesstyring
(1) Kvalitetskontrol af skimmeludvikling
Formenens metode og struktur i den tidlige fase af skimmeludvikling skal gennemgås af flere parter og derefter sætte i produktion efter at have passeret processen.
Overvågning af støbningskvalitet: Materialet må ikke have defekter såsom porer, krympningshulrum, krympningsporøsitet, trachoma, revner og sand.
Overvågning af bearbejdningskvalitet: Det er nødvendigt at sikre størrelsen og formnøjagtigheden og overfladen ruhedskravene til skimmelværdige dele; Skelne mellem forskellige behandlingsmetoder og reservere en passende mængde bearbejdning.
Overvågning af samlingskvaliteten (inklusive brugen af standarddele): Hver indsats er samlet på plads, bundoverfladen males ikke mindre end 80%, sømgabet er mindre end 0,03 mm, arbejdsoverfladen er jævnt farvet, placeringen er nøjagtig, og fastgørelsen er fast (og der løsnes målinger).
Debugging kvalitetskontrol: Sørg for, at materialet i stemplingsdele er det samme som masseproduktionen; Fejlbugsudstyret skal forsøge at bruge mekaniske presser, og antallet af fejlfindingsstrøg er det samme som i produktionen; Under fejlsøgning er det ikke tilladt at påføre smøreolie; Rynker og andre overfladefejl; For ydre paneler får ingen defekter, der påvirker udseendskvaliteten, lov til at opfylde de fasede kvalitetsmål.
(2) Kvalitetskontrol af inspektionsværktøjsudvikling
Den førudviklingsstruktur af inspektionsværktøjet skal gennemgås af flere parter og bestået, før det kan sættes i produktion og forarbejdning.
Kvalitetskontrol af basen i inspektionsarmaturet: Materialet opfylder designkravene; Svejsesømmen på de svejste dele af basen skal være smuk og fuld, og defekter såsom virtuel svejsning, manglende svejsning og underskæring bør ikke forekomme, og svejsning skal fjernes; De svejste strukturelle dele skal være fuldstændigt stress-relation og annealet.
Base Board Quality Control: Fladheden opfylder designkravene; Roughness er RA1.6; Koordinatlinjen kræves indgraveret på bundpladen (koordinatlinie -markeringen skal være komplet), og den udvides til inspektionsværktøjets form, og fejlen i koordinatliniens placering i forhold til referencen er 0,2 /1000; Dybden og bredden af den skriftlige linje er begge 0,1 ~ 0,2 mm (skriftmaskinen er påkrævet for at skrive).
Formkvalitetskontrol: Efter at den laveste harpiksformoverflade er forarbejdet, skal tykkelsen være mere end 60 mm for at imødekomme stabilitetskravene til inspektionsværktøjet; For dele med lavere flangering er det laveste punkt i målepunktet på formoverfladen på inspektionsværktøjet til bunden af den øverste overflade af sædeplatformen er større end 100 mm; Sørg for den normale måling af stålreguler, overfladedifferensmåler og gap -lineal; Nøjagtigheden opfylder designkravene.
Klemningssædet er stabilt og fast; Det kan bevæge sig frit uden interferens; Klemmen vedtager Jiashou og Jiahe standarder.
Debug produktionsstadiet
I idriftsættelses- og produktionsstadiet kan rimelige testpunkter og teststandarder formuleres i henhold til emnets stabilitet, overensstemmelsen af tolerancestørrelsen, graden af indflydelse på produktionen på stedet og efterfølgende kunder, og det specifikke arbejde er som følger:
1. formulering af detektionspunkter
I henhold til den faktiske belastningssituation og produktkrav skal du formulere rimelige stemplingskvalitetsinspektionspunkter.
Implementeringstrinnene er:
(1) I henhold til selve stemplerdelen skal du identificere dens nøgle og vigtige dele som et af grundlaget for påvisning af stemplingskvalitet;
(2) Bestem nøglen og vigtige dele af delen i henhold til kvalitetsstandardbogen for delen og skødfugen og positioneringsforholdet i svejseprocessen, som et af de ting, der skal inspiceres for kvalitet;
(3) I PT -produktionsprocessen skal du være opmærksom på ændringerne i parametrene for stempelproduktionsprocessen og opsumm og registrer kvalitetsinstabilitetspunkterne forårsaget af produkterne som en af de obligatoriske kvalitetsinspektioner; For de stabile inspektionspunkter, der ikke har nogen indflydelse på belastningen, som kan bruges som et produktionskontrolpunkt efter gennemgang og verifikation.
2. formulering af teststandarder
Identificer de dele, der påvirker nøjagtigheden af kroppen-i-hvidt, gør nøglepriser, analyser testdataene for de dele, der ikke påvirker nøjagtigheden af kroppen, og reviderer dataene baseret på de faktiske testværdieraf produktet.
Implementeringstrin:
(1) indsamle testdataene under udviklingsprocessen for delene (fra hver batch af data om prøver og PT1, og gennemsnitsværdien af testdataene for ikke mindre end 3 dele i hver batch);
(2) analysere testdataene i henhold til den samme del og den samme del, og afgøre, om fordelingen af dataene har en tendens til en stabil værdi;
(3) revidere og justere den faktiske testværdi af produktet i henhold til graden af indflydelse af de historiske data i udviklingsprocessen for delen på kunden, svejse- og belastningsresultaterne for hver batch af dele og fordelingen af deldataene.
Endelig, baseret på de reviderede data om den faktiske testværdi af produktet og det endelige testpunkt bestemt, revideres og sendes inspektionsbogen til værkstedet.
