Med den kontinuerlige forbedring af udviklingsniveauet for den indenlandske fremstillingsudstyrsindustri er udstyrsniveauet for die-casting-maskinen også blevet forbedret markant, og de typer dele, der kan fremstilles, øges også. Det er blevet udvidet, og præcisionen og kompleksiteten af die-cast-dele er også blevet meget forbedret. Jeg tror, at i den nærmeste fremtid vil die-casting dele bedre tjene vores produktion og liv!
De die-casting-dele er vidt brugt i forskellige industies-felt. Di-støbende dele kan fremstilles som die-casting bildele, die-casting bilmotorrørfittings, die-casting air-condition-dele, die-casting benzin-motorcylinderhoveder, die-casting ventile rockerarme, die-casting ventil sæde, støbe-strømtilbehør, die-casting motoriske ende cover, die-casting-rocker arme, die-casting ventile sæde, støbende strømtilbehør, die-casting motoren slutning, die-casting venting shells, die-casting venting venting sæde, støbende strømtilbehør, die-casting motor slutning cover, die-casting shells rockers, die-casting venting valvestols sæde støbende strømbeholdning tilbehør Die-casting pumper boliger, die-casting construction tilbehør, die-casting dekorativt tilbehør, die-casting budrail tilbehør, die-casting hjul og andre dele.
Lad os analyse af almindelige defekter ved at die-casting sammen.
Årsager til generering af mangler
● Designet af selve die-casting er urimelig: vægtykkelsen, form, afrundede hjørner, trækvinkel, huller osv. Er upassende.
● Die-casting Machine Performance Problemer: Utilstrækkelig injektionskraft og klemmekraft, forkert støbningstryk og påfyldningshastighed, uoverensstemmelse med støbestørrelse og projiceret område med kapaciteten af die-casting-maskinen osv.
● Die støbende formdesign- og fremstillingsproblemer: Moldjustering, slibning, bearbejdningsnøjagtighed, indflydelse af bevægelige dele på størrelsen på støbegods og forkert arrangement af kølevandskanaler.
● Die-casting-procesproblemer: Skilleoverfladeudvælgelse, gating-systemdesign, udstødningsrille, parametre for die-casting-proces, forkert belægning.
● Legeringsmaterialer og smelteproblemer: sammensætningen af legeringsråmaterialer, forholdet mellem nye og gamle materialer og smelteprocessen er ukorrekt.
● Die-caster-driftsproblemer: materialetemperatur, formstemperaturstyring, procesparameterkontrol, forkert injektion, plukning, produktionscyklus osv. Hvis en af ovenstående faktorer er forkert, eller kombinationen af flere faktorer er forkert, vil den forårsage defekter.
Defektanalysemetode [Analyser med videnskabelige midler, beviser med data]
● Tilstandsanalyse
Frekvens af defekter:
① Ofte
② Lejlighedsvis
Defekt placering:
① fastgjort til en bestemt position af støbningen.
② Ikke fastgjort til en bestemt position, gratis.
For defekter, der undertiden vises, men ikke forekommer det meste af tiden, kan det være en ustabil tilstand.
For eksempel:
① Materialetemperaturen er for høj eller for lav;
② Formningstemperatursvingning;
③ Manuel drift: Forkert produktionscyklus til sprøjtning, opsamling af dele;
④ Die Casting Machine Fejlfunktion.
For de defekter, der er forårsaget af den ustabile tilstand, er hovedformålet at styrke styring og standarddrift af produktionsstedet, som kan analyseres ved at overvåge procesparametrene på stedet.
● Kemisk sammensætningsanalyse
Avancerede inspektionsmetoder, såsom spektrometer og atomabsorptionsanalysator, bruges til at analysere indholdet af effektive elementer og urenhedselementer i sammensætningen af zinklegeringer for at analysere deres indflydelse på ydelsesanalysen af støbegods og kvaliteten af støbegods.
dommer:
① Er der nogen problemer med legeringsmaterialet?
② Er der nogen problemer med smelteprocessen?
●
Metallografisk analyse
Klip den defektdel, og kontroller strukturen af die-casting under et mikroskop. Døm først den type defekt: Hvis der er huller på overfladen af støbningen, er de porer? Krympning? Slaggehul? Under mikroskopet kan defekten bedømmes nøjagtigt, og årsagen til defekten kan analyseres yderligere.
●
Analyse af hældningssystem
Hvorvidt det smeltede metal kan flyde jævnt i løberen og undgå indeslutning, om måden til at fylde hulrummet er rimeligt, og om gassen fjernes glat. I produktionen af die-casting viser det sig, at mange støbningsdefekter er forårsaget af den urimelige åbning af gatesystemet.
Boble defektanalyse
Zinklegeringsstøbegods bruges i øjeblikket i øjeblikket i forskellige dekorationer, såsom møbeltilbehør, arkitektonisk dekoration, tilbehør til badeværelset, belysningsdele, legetøj, slips, bæltespænder, forskellige metalspænder osv., Så overfladekvaliteten på støbegods er høj, og god overfladebehandlingsydelse kræves.
Den mest almindelige defekt af zinklegeringsstøbegods er overfladeblærende.
Defektkarakterisering: Der er hævede kanoner på overfladen af die-casting-dele.
① Fundet efter die casting;
② afsløret efter polering eller forarbejdning
③ vises efter brændstofinjektion eller elektroplettering;
④ Det vises efter at have været tilbage i en periode.
●
Årsager til produktion
1. forårsaget af porer: hovedsageligt porer og krympningshuller. Porerne er ofte runde, og de fleste af krympningshullerne er uregelmæssige.
Hovedårsager:
① I processen med påfyldning og størkning af smeltet metal på grund af gasindtrængen dannes huller på overfladen eller inde i støbningen.
② Indtrængen af gas fra maling.
③ Gasindholdet i legeringsvæsken er for højt og udfælder under størkning.
Årsager til krympning:
① I processen med metal størkning forekommer krympningshulrum på grund af krympningen af volumenet eller svigt i det smeltede metal til at fodre den endelige størknede del;
② Støbegods med ujævn tykkelse eller lokal overophedning af støbegods får en bestemt del til at størkne langsomt, og overfladen danner en fordybning, når volumenet krymper. På grund af eksistensen af porer og krympningshuller kan hullerne komme ind i vand under overfladebehandlingen af støbegods. Når bagning udføres efter maling og elektroplettering, udvides gassen i hullet; Eller vandet i hullet bliver damp, og volumenet udvides, hvilket vil forårsage blærende på overfladen af støbningen.
2. forårsaget af intergranulær korrosion
Skadelige urenheder i sammensætningen af zinklegeringer: bly, cadmium, tin, samles ved korngrænsen for at forårsage intergranulær korrosion. Metalmatrixen er brudt på grund af intergranulær korrosion, og den elektropletterende opløsning accelererer denne grydeskade, og de dele, der er underlagt intergranulær korrosion, vil den udvide og løfte belægningen, hvilket forårsager blærende på støbningens overflade. Især i et fugtigt miljø vil den intergranulære korrosion medføre, at støbningen er formet, revnet eller endda ødelagt.
3. forårsaget af revner
Vandmønster og koldt barriere mønster: Under påfyldningsprocessen kontakter det smeltede metal, der kommer først ind i formvæggen for at størkne for tidligt; Når det smeltede metal kommer ind, kan det ikke smeltes sammen med det størknede metallag og danner en moiré ved ryggen på støbeoverfladen. Stripdefekter. Vandmærket er generelt i det lavvandede lag på overfladen af støbningen; Mens den kolde barriere kan trænge ind i indersiden af støbningen.
Termisk krakning:
① Når tykkelsen af støbningen er ujævn, genereres der stress under størkningsprocessen;
② Metalet skubbes for tidligt ud, og metalstyrken er ikke høj;
③unjeven kraft under udstødning;
④ overdreven høj formtemperatur gør krystalkornene grove;
⑤ Tilstedeværelsen af skadelige urenheder. Ovenstående faktorer kan forårsage revner. Når der er vandmærker, kolde barriere -mærker og varme revner i støbningen, vil smeltet trænge ind i revnerne under elektroplettering og omdannes til damp under bagning, og trykket løfter det elektroplaterede lag for at danne blister.
--------------------------------------------ENDE---------------------------------------------------
